精基準的選擇原則有哪些
在制訂作業指導書時，定位基準所選的對不對，對能否保證部件的規格型號精密度和相互之間位置精度規定，以及對于零件各表面之間加工次序分配都有很大的影響，若用工裝夾具組裝產品工件時，定位基準的挑選也影響到工裝夾具構造的復雜性。
挑選定位基準時，是以確保產品工件加工精度規定出發，因而，定位基準的挑選先要挑選精基準，重新選擇粗基準。
挑選精基準時，關鍵應注意確保加工精度和部件組裝便捷靠譜。其選用準則如下所示：
(1)基準重合標準
一般用方案設計標準作為定位基準，以避免定位基準和工藝基準不重疊而引起的標準不重疊誤差。顯而易見，選用基準不重合的定位計劃方案，務必操縱該工藝的加工偏差和基準不重合誤差之和不得超過規格c公差Tc。這樣既能變小了本道工藝過程的加工誤差值，也對前邊工藝流程給出了相對較高的規定，使加工成本費提升，自然就是理應應對的。因此，在挑選定位基準時，應該盡可能使定位基準和設計基準相重合。
顯而易見，這類基準重合的現象可以使本工藝流程容許發生的偏差增加，使加工比較容易做到精度規定，合理性更強。可是，那樣通常會使工裝夾具構造繁瑣，提升操控的艱難。而為了確保加工精度，偶爾迫不得已采用這個方法。
(2)基準統一標準
應選用同1組標準精準定位零件加工上盡可能多的表層，這正是標準標準規范。這么做能夠簡單化工藝規程的制定工作任務，降低工裝夾具設計、生產制造任務量和開支，減少生產現場管理周期時間；因為降低了基準變換，有利于保障各加工表面的互相部位精度。殼體零件選用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒型加工大多采用齒輪傳動的內螺牙及一邊面為定位基準，都是屬于標準標準規范。
(3)自為基準標準
一些規定加工容量小又均勻精加工工藝流程，挑選加工表面自身做為定位基準，稱之為自為基準標準。如下圖4-24所顯示，切削車床導軌面，用可調式支撐支承床體零件，在導軌磨床上，用內徑百分表水平度滑軌面相對性數控車床速度方向正確的部位，隨后加工滑軌面以確保其他量勻稱，達到對滑軌面質量標準。也有浮動鏜刀銑削、珩磨孔、拉孔、無 心磨外圓等都全是自為基準的案例。
(4)相互之間基準標準
我們對產品工件上2個互相部位精度要求比較高的表面開展加工時，要用2個表面相互之間做為基準，不斷開展加工，以確保部位精度規定。比如要確保高精密齒輪的齒圈顫動精度，在軸頸淬硬層后，先用軸頸定位磨里孔，再之內孔定位銑齒面，充分保證部位精度。又如機床主軸前錐孔與主軸軸承支撐電動機軸下有嚴格平行度規定，加工時就是先用電動機軸內孔為定位基準加工錐孔，再用錐孔為定位基準加工內孔，如此反復數次，從而達到加工規定。這些都是相互之間基準的常見案例。
(5)有利于夾裝標準
選定精基準必須保證產品工件組裝靠譜，工裝夾具設計簡易、操作簡便。
